二、节能减排染色和印花技术

（一）气液染色机

适用范围：棉、涤纶等织物的染色。

技术特点：采用气液分离技术，结合气流染色和溢流喷射染色的优点，尤其适用于敏感色的染色。

应用效果：气液染色机比气流染色机能耗低，比溢流、喷射染色机浴比小，适应面料品种较多，可柔性化生产，提高了织物的匀染性，敏感色的染色效果较好。

（二）无导布轮喷射染色机

适用范围：各类化纤及混纺机织物的浸染工艺。

技术特点：染色机装有染液匀染装置、布槽变载调节装置等，织物循环运转采用液体喷射带动，无需主动导布轮带动织物。

应用效果：可减少织物折印和布面擦伤，染色重现性高，织物表面质量好。

（三）大容量低张力卷染机

适用范围：对张力和平整度要求高的各类机织物。

技术特点：通过优化加热管道设计，采用双刮刀技术使染液在织物表面分布及受热均匀。整机控制系统具有自动换向、道满自停等功能。在比普通卷染机增加30%容布量的情况下不影响织物布面效果。

应用效果：可减少布面皱印，提高织物染色成功率。通过增加单缸投坯量，降低染色助剂和水资源的消耗，降低污水处理难度，减少污染排放。双刮刀模式加工超薄产品时有潜在擦伤风险，适用于弹性织物的生产。

（四）筒子纱数字化自动染色

适用范围：棉、化纤、麻、毛等纤维的筒子纱染色。

技术特点：采用数字化及自动化技术实现基于中央控制系统的筒子纱染色自动化生产，实现染色任务统筹规划、工艺参数实时检测及在线反馈、任务信息在线查询及追溯、生产流程在线监控。

应用效果：与传统筒子纱染色技术相比，生产效率提高10%-15%，平均吨纱节水25%以上，节约染料5%以上，用工量减少70%左右。适用于新厂建设，老厂改造难度大，一次性投资大。

（五）无盐连续轧染

适用范围：棉机织物轧染工艺。

技术特点：通过筛选染料及使用新型活性染料固色碱剂，将染液施加方式由传统的染料和碱剂分开施加，优化为染料和碱剂同时施加，将常规的轧烘轧蒸工艺缩短为轧蒸工艺。

应用效果：与常规轧染工艺相比，不添加无机盐促染，降低COD排放，可节能30%左右，兼具冷堆染色和轧烘轧蒸染色的颜色效果。

（六）低尿素活性染料印花

适用范围：棉织物、再生纤维素织物和真丝织物的活性染料印花。

技术特点：在染料商品化过程中，通过添加电解质、分散剂、助溶剂等，提高染料的溶解性；在现有活性染料中筛选出适用于低尿素或者无尿素印花工艺的活性染料；在印花色浆中加入尿素代用剂替代部分尿素；在蒸化过程中提高布面含湿量。

应用效果：减少印花生产中的尿素用量，明显降低印花废水中的氨氮浓度，减轻了污水处理负担。

（七）分散染料碱性染色

适用范围：涤纶织物的退染一浴工艺以及涤棉织物的一浴法工艺。

技术特点：耐碱性（pH7-13）分散染料里含有对碱不敏感的基团，主要是单偶氮结构上联结耐碱基团，可在碱性浴中对涤纶织物染色。

应用效果：染色成本比酸性条件染色降低约15%，节省染色时间，减少污水排放。并可避免因前处理或碱减量后水洗不充分，经酸性条件染色后出现染色重现性差、色光不准等问题。

（八）液态分散染料印染

适用范围：具备染液自动输送系统的涤纶织物的染色和印花。

技术特点：液态分散染料中添加的分散剂量远少于粉末状染料，且易制备成纳米级颗粒，染料更易向纤维内扩散和固着，残留在纤维表面的染料少。

应用效果：液态分散染料的分散性较好，化料简单，计量准确，使用方便，可提高染料上染和固色率。在少水洗条件下，仍具备颜色鲜艳度好、牢度高等优点。液态分散染料用于印花时，降低了印花糊料的用量。

（九）数码喷墨印花

适用范围：各类织物印花。

技术特点：无需分色、描稿、制版，电脑设计好的花型图案可通过喷头将专用墨水直接喷印到织物上形成印花织物。除涂料墨水外，织物在图案喷印前需上浆处理，喷印后需固色、水洗等。

应用效果：工艺简单流程短，印花精度高，能满足多品种、个性化订单需求，喷头、墨水等综合使用成本高。

（十）高牢度涂料印花

适用范围：各类织物的涂料印花。

技术特点：通过使用新型粘合剂，在满足手感要求的情况下获得优异的印花牢度，解决了织物手感与印花牢度无法兼顾的问题。色浆调制方便，可用于金粉银粉印花等特殊的印花方法。

应用效果：与染料印花相比，可大幅节水、降低能耗。耐摩擦色牢度、手感略差于染料印花。

（十一）分色印花

适用范围：各类织物的印花。

技术特点：分色印花不受平网、圆网印花颜色和套数限制，采用固定几种基础色，利用色彩叠加混合原理，实现宽色域、高精度的平网、圆网印花，印制出丰富多彩的印花织物。

应用效果：分色印花比传统筛网印花色彩表现力强、清晰度高；比数码喷墨印花生产效率高，生产成本低，不受喷头、墨水等因素制约，印花效果接近数码喷墨印花。分色印花在较低成本的前提下实现了高色牢度、自然色彩过渡和宽色域的印花效果，实现色浆标准化重复利用，提高色浆利用率，有一定节能减排效果。对分色制版要求较高。

三、污染物处理与资源综合利用技术

（一）定型机废气高效收集处理及余热回用

适用范围：用于定型机废气处理及余热回收利用。

技术特点：通过均匀高效过滤、喷淋、高压静电处理、自动清洗、消雾、热回收等系统实现废气处理和热量回用。

应用效果：灰尘、油烟去除率高，实现达标排放。将定型机180℃热风尾气降至60℃以下，回收的热能可生产热风或热水，节约能源，降低生产成本。

（二）膜处理及回用技术

适用范围：印染废水深度处理和回用，去除废水中的色度、COD、BOD和盐度（电导率）等污染物。

技术特点：膜对不同物质具有透过性差异，膜处理技术实际上是对废水进行分离的技术。用于印染废水处理的膜分离技术主要有微滤（MF）、超滤（UF）、纳滤（NF）和反渗透（RO）。MF和UF常作为NF和RO的预处理，UF能分离大分子有机物、胶体、悬浮固体，NF能实现脱盐和浓缩，RO能去除可溶性金属盐、有机物、胶粒并截留所有离子。

应用效果：膜处理技术不仅能去除水中残余的有机物，降低色度，还能脱除无机盐类。但膜处理技术成本较高且膜组件易被污染而缩短其使用寿命。

（三）热泵法热能利用

适用范围：印染高温废水降温和余热回用。

技术特点：通过热泵机组、换热器、水泵以及控制系统实现热量回收和利用。

应用效果：可回收工艺废水中70%左右的余热，机组排出的冷量可用于废水降温、设备降温和车间环境降温等。系统杂质过滤精度高、自动化程度高，可防止新水和废水的硬度及化学药剂对热泵机组造成结垢和腐蚀破坏，减少换热系统清洗频率。

（四）磁悬浮风机

适用范围：各类印染废水的曝气处理。

技术特点：将磁悬浮技术应用在鼓风机上，通过采用磁悬浮轴承技术、高速大功率永磁同步电机技术、高效率流体技术、智能控制技术等，降低废水处理能耗。

应用效果：相比传统的罗茨风机可节能25%左右，相比多级离心鼓风机可节能20%左右。可降低设备运行噪音，改善工作环境。购买成本高于传统风机。